循环流化床锅炉脱硫的影响因素

       1、锅炉运行床温的影响
　　对脱硫效率影响较大的因素之一就是锅炉的运行床温，这是因为无论是在石灰石的脱硫活性和反应速度上，还是在分布固体产物和堵塞孔隙时都会受到床温变化的直接影响，因此，在进行石灰石的脱硫反应时，以及在使用脱硫剂时都会受到床温的直接影响。而脱硫是没有一个常数来作为其最佳温度的，通常其控制在800～900℃之间。过低的温度，就会降低石灰石煅烧反应速度，甚者煅烧反应都不能完成，从而就减慢了脱硫反应速度，降低了脱硫效率；过高的温度，则会加快脱硫反应，造成大量的CaSO4分解成SO2，这也会下降脱硫效率。
　　2、燃料煤含硫量的影响
　　煤的含硫量越高，其在相同钙硫比的情况下的脱硫率也就会越高。这是由于含硫量高的煤会在炉膛内有较高浓度的SO2产生，这样CaO与SO2的正反应速度就会得以加快。
　　3、钙硫比的影响
　　通过大量的试验结果显示，当钙硫比在2.5以下时，脱硫效率就会随着钙硫比的增大而增加得很快。这主要是因为了固硫反应速度是随着钙浓度的增加而不断加快，SO2被反应的数量成比例也是随着钙量的增加也在不断的增加。当钙硫比超过2.5时，不断投入钙量也无法起到提高脱硫效率的效果，这样既造成脱硫剂的浪费，也使得灰渣的物理热损失大为增加。
　　4、床料粒度
　　脱硫效率还会受到脱硫剂和燃料的粒度，以及二者之间粒径的分布的影响。为了使SO2扩散到脱硫剂的核心处，并增大参与反应面积，利于脱硫，可以采用较小粒径的石灰石。然而，也不能用粒度过小的石灰石，或是所使用的石灰石太易磨损，这就会加大其以飞灰形式的逃逸量，从而降低脱硫效率。石灰石粉的颗粒越小，就会增大其反应的比表面积，从而就提高了脱硫率。如果炉内气流速度逐渐减慢，在炉内石灰石粉的停留时间就会逐渐加长，其反应就会更加趋向完全，脱硫率就会提高。这两种虽然都能提高脱硫率，但两者又存在着一定的矛盾。颗粒越细，就会缩短其在炉内停留的时间，颗粒过细，其脱硫剂被扬析出床的就会越多，这样就大大降低了其利用率。通常石灰石粉的粒度保持在0.1～0.3mm是最好的。但在实际中，循环流化床加入的过粗的炉内石灰石粉的现象还是较为普遍的，有些锅炉房甚至只是简单将石灰石破碎就加入其中，这样所获得的脱硫效果较差。
　　5、石灰石特性
　　石灰石特性主要包括两大类，一类是物理特性，其主要包括石灰石煅烧后所生成空隙的大小、分布及表面积等。对于脱硫反应而言，孔隙直径在0.03μm以上是最好的，这是因为，空隙过细其产生的阻力就会加大，这样就不利于进行脱硫反应，且CaSO4易将这些给堵塞了，从而就降低了其表面利用率，为此，煅烧产物的孔隙分布要合理，且其要大于表面积，这也就说明了石灰石物理特性是非常重要的。另一类是化学特性，其主要是指石灰石所含杂质的影响。石灰石的转化率会受到许多杂质的影响。有杂质的存在，就会在固硫过程中，推迟了CaO颗粒孔隙被堵塞的时间，CaO颗粒的利用率也就会因此而提高。因此,石灰石的种类不同，孔隙直径分布不同,脱硫率也不相同。