循环流化床锅炉运行中影响锅炉出力的主要原因分析

循环流化床锅炉在运行中有时达不到额定出力，分析原因，主要有两方面的问题，即设计制造方面的问题和运行调整方面的问题，设计制造方面的问题如分离器、受热面参数或燃烧份额的设计以及风机的选择不合理；运行调整方面的问题如燃料粒度分布或运行参数不合适等，下面就以下几个方面进行简要分析。

一、锅炉达不到出力的主要原因
　　1、分离器达不到设计效率
　　锅炉达不到额定出力的一个重要原因是分离器运行效率低于设计要求值。实际运行中分离器效率受很多因素影响，例如气体速度、温度、颗粒浓度与大小及负荷变化等，一旦某个因素发生变化，就可能影响到分离器的运行效率。若运行效率低于设计值，将导致小颗粒物料飞灰损失增大和循环物料的不足，因而造成悬浮段载热质及其传热量不足，使锅炉出力达不到额定值。分离器效率下降可能造成飞灰可燃物含量增大，使锅炉效率下降。
　　2、受热面布置不匹配
　　悬浮段受热面与密相区受热面布置不恰当或有矛盾，特别是燃烧煤种和设计煤种差别较大时，受热面布置会不匹配，锅炉负荷变化时导致循环灰各处温度变化从而影响安全运行，因此，也就限制了锅炉出力，带不上负荷。 
　　3、燃料的粒径分布不合理
　　循环流化床负荷的调整，从某种意义上来说就是对循环物料的调整即：煤，床料，返料量。锅炉点火后需要相对长的时间才能带满负荷，其根本原因就是锅炉点火后，炉内料层较薄，蓄热量小和炉内内衬材料的制约，是循环物料少，循环倍率低，物料难以建立有效地的循环。当循环物料达到一定的浓度，床温比较稳定时，锅炉内物料建立了正常的循环，燃烧效率就高，飞灰和炉底渣的可燃物就少，锅炉运行就越经济，负荷也就带得上去，这就要求我们控制入炉煤粒度。例如我厂的#3炉设计的入炉煤粒度为1～～8mm，但是我们厂的煤粒度，从排出的渣料来看，最大渣料粒度大约50mm。 
　　由于煤质得不到保证，煤中大颗粒和矸石含量多。床料粒度不均，大颗粒偏多，反映在燃烧上则表现为密相区床温高，锅炉达不到额定出力，由于大颗粒或煤粒不能被流化风扬析到更高的床层上燃烧，只能在中下部燃烧，炉膛上部燃烧的份额较小，从而导致密相区床温较高，炉膛上下部床温温差偏大，锅炉出力因床料粒度达不到要求而受到了限制。 
　　4、一次风使用不合理 
　　由于入炉煤颗粒度太大，造成部分床料沉积，局部床温高，为了保证不会局部结焦，采用了增大一次风量的方法，但是这样会造成炉膛内部流化紊乱，打乱了正常的物料的内循环；并且将较大的颗粒带到了旋风分离器，造成返料器内部返料的颗粒度增大，在返料风压力不变的情况，使物料在返料器内沉积，使返料量减少，破坏了物料的外循环，最后有可能将返料器堵塞。而回料的减少更加剧了床温的不平衡。所以在燃劣质煤时应在保证流化的同时尽量减小一次风量，适当加大二次风量。 
　　5、给煤系统断煤频繁，达不到设计要求 
　　6、影响锅炉出力的其它原因 
　　尾部烟道积灰严重，使导热系数降低，最终会降低锅炉负荷。电力联盟|热电|床压不合理，在燃用大颗粒劣质煤应该采用较高的床压，从而加大热容量。