CFB循环流化床锅炉炉内工作原理简述

    循环流化床锅炉基于循环流态化的原理组织煤的燃烧过程，以携带燃料的大量高温固体颗粒物料的循环燃烧为重要特征。固体颗粒充满整个炉膛，处于悬浮并强烈掺混的燃烧方式。但与常规煤粉炉中发生的单纯悬浮燃烧过程比较，颗粒在循环流化床燃烧室内的浓度远大于煤粉炉，并且存在显著的颗粒成团和床料的颗粒回混，颗粒与气体间的相对速度大，这一点显然与基于气力输送方式的煤粉悬浮燃烧过程完全不同。

    经过预热的一次风（流化风）经过风室由炉膛底部穿过布风板送入炉膛，炉膛内的固体处于快速流化状态，燃料在充满整个炉膛的惰性床料中燃烧。较细小的颗粒被气流夹带飞出炉膛，并由飞灰分离收集装置分离收集，通过分离器下的回料管与飞灰回送器（返料器）送回炉膛循环燃烧；燃料在燃烧系统内完成燃烧和高温烟气向工质的部分热量传递过程。烟气和未被分离器捕集的细颗粒排入尾部烟道，继续与受热面进行对流换热，最后排出锅炉。

    循环流化床锅炉炉内高速流动的烟气与其携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，燃料的燃烧过程发生在整个固体循环通道内。在这种燃烧方式下，燃烧室内，尤其是密相区的温度水平受到燃煤过程中的高温结渣、低温结焦和最佳脱硫温度的限制，料层温度过高将形成因灰渣熔化的高温结渣，温度过低则易发生煤的低温烧结结焦，也不利于燃料的燃烧，一旦结渣或结焦发生将迅速增长。因此，燃烧室密相区必须维持在850℃左右，这一温度范围也恰与最佳脱硫温度吻合。在远低于常规煤粉炉炉膛的温度水平下燃烧的特点带来了低污染物排放和避免燃煤过程中结渣等问题的优越性。

    循环流化床锅炉一般采用0～8mm的宽筛分炉渣作为基本床料，对常用的风帽式布风板，冷态(20℃)下的临界流化速度一般为0.6—0.8m/s。锅炉启动前需要在布风板上铺垫静止高度为350-500mm的床料，满负荷热态运行中的床料厚度应维持在700～1000mm，炉膛内的烟气流速为5m/s左右。

    在循环流化床锅炉运行中，每l00mm厚度的静止料层所对应的料层阻力与燃用的煤种有关，褐煤为500—600Pa，烟煤为700-750Pa，无烟煤为850～900Pa，煤矸石为1000-1100Pa。在满负荷下，布风板的阻力为5000Pa左右。